关 于产品不合格品处理流程及处理方式的知识大家了解吗？以下就是小编整理的关于产品不合格品处理流程及处理方式的介绍，希望可以给到大家一些参考，一起来了解下吧！

(资料图片仅供参考)

产品不合格品处理流程及处理方式

我的MES是如何管理制程不合格品的？

根据ISO9001体系要求和《质量控制计划》(QP)

不合格品管理程序和可追溯性管理程序，

对于制程不合格品（NC）有着严格而明确的要求。

在工厂现场管理中，

如何及时而精准地对不合格品进行管控并推动数据统计分析不断降低不合格品率，

这是客户审厂必查的项目，

其实也是很多工厂的痛点。

经过本人不断的打磨和实践、迭代，行之有效的方案是这样的：

——明确不合格品程序，对不合格品进行定义，发行受控文件，进行培训宣导。

——对不合格品分类进行代码化（比如EC号，ErrorCode，类似于404），保留无法分类的其他项。、

——当任一工序工位发现不符合《质量允收标准》的产品的时候，均应进行在MES系统信息登录

——登录信息的界面如图1.包含的主要元数据：工单号、不合格分类、数量、发现人等。

——打印现场票《不合格品跟踪单》、《数量差异单》。其中跟踪单用于NC产品的标识，上面会根据MES报工的情况自动拉出追溯性加工记录，用于辅助参考责任认定。数量差异单标识检出NC品后的其余合格产品，防止少件入库或流出工序。打印的过程确保了信息的及时录入（不打印现场产品无法合规标识，打印了信息就确保MES录入了NC记录）

——由现场QC或班长进行现场复核关键信息

——由质量工程师次日进行汇总统计，使用QC工具进行分析。例如：排列图等。缩小了管理颗粒度（每日、4M），管理对象进行了具化、细化。可以对频发问题的人和物料进行组织纠正预防措施。提高了质量控制的有效性。

——设立《车间管理章程》和各级别人员明确相关绩效考核标准。对未申报NC信息而“私了”的过程，任何人可以举报。查实后按照*3倍的NC数量计入班组的业绩中。

对NC报告人视情况进行表彰和奖励。对突出的NC责任人进行诫勉。

只有实事求是的记录客观数据

才是真正促进持续改进

质量工具才有意义

MES系统的“不合格品”管理功能，

一定要和现场管理、质量管理、绩效管理相结合才能真正发挥威力和作用。零缺陷的理念落地执行需要现代化IT技术的加持和助力。

它们是相辅相成的。

经过一年多的迭代运行，我们现在的制程不合格品率下降了30%~50%。

有条件的话，电子制品行业还可以将测试日志（testlog）进行实时非实时调出比对，信息的客观性、完整性就更有保障了。

PS：笔者是2007年中级注册质量工程师

不合格品处理流程有5步，分别是让步接收、全检、返修、报废/拒收。处理方式多为特采、供应商返工、内部返工、退换货。不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修品和超差利用品三种产品。不合格的产品，一律不准出厂，这是企业的基本要求。可疑产品也应视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。

不合格品处理流程及处理方式

总经理如何抓好生产管理？控成本，杜绝浪费，7类问题，改进措施一览

1、库存浪费：超过需求量的产品服务供应。

►问题现象：物流呆滞影响出货；工序存货造成积压。

►改进措施：建立工序间的流动；少量订单直接出货。

2、动作浪费：不产生价值的人员设备动作。

►问题现象：现场活动动作频繁；查找工具产生忙乱；距离物料设备较远。

►改进措施：建立现场动作标准；制定5S管理标准化；设计改进场地布局。

3、等待浪费：工作未形成同步产生的空闲。

►问题现象：人等机器，人等人；岗位间饱和度不均；故障停机导致停滞。

►改进措施：人力机器平衡研究；生产系统流程优化；机械日常维护检查。

4、生产浪费：生产量多于或快于供应需求。

►问题现象：设备仓储人员过剩；凭空预测指导生产；班产的能力不均衡。

►改进措施：以产品为中心布局；建立弹性生产单元；完善生产流程系统。

5、搬运浪费：不符合精益生产的搬运活动。

►问题现象：以工艺为中心布局；多余运输工具空间；过大的工位及器具。

►改进措施：以产品为中心布局；现场撤除运输工具；设计小的工位器具。

6、返工浪费：为满足客户要求而进行返工。

►问题现象：存在废品不合格品；原料进货检验不严；品检出货检验不严。

►改进措施：考核第一时间质量；供应商质量的约束；生产过程中做抽检。

7、工艺浪费：成品不增加价值的工艺流程。

►问题现象：过剩的生产流水线；启动就大批量生产；没有必要的精加工。

►改进措施：以产品需求定产能；引进小批量的设备；按客户要求定工艺。

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